Fabrication additive d’implants :le programme Fadiperf s’achève, vive Orthopée

Une start-up créée, une machine de fabrication additive transférée, de nombreux tests réalisés, etc. : les résultats du programme Fadiperf de fabrication additive d’implants personnalisés et fonctionnalisés sont plus qu’encourageants. À preuve : l’implication des participants dans la proposition d’un nouveau programme : Orthopée.

Senlis, le 30 avril 2014. Labellisé par les pôles de compétitivité Viaméca et i-Care, le projet de fabrication additive d’implants personnalisés et fonctionnalisés (Fadiperf), piloté et initié par le Cetim en 2011, est un projet d’accompagnement industriel mutualisé dédié à l’évaluation et au transfert technologique de ces nouveaux procédés de fabrication additive métallique. En structurant ce projet autour d’une plateforme de fabrication additive située à Saint Etienne et de quatre entreprises fabricantes de prothèses orthopédiques (SERF, EVOLUTIS, ASTON, TORNIER) de nombreuses avancées ont été faites en ce qui concerne la qualification de la fabrication d’implants orthopédiques en Co-Cr et TA6V. Parmi les partenaires également : l’École nationale supérieure des Mines de Saint-Étienne -ENSMSE, l’Énise. Financé par le Fonds européen de développement régional (Feder) via la région Rhône-Alpes et le conseil général de la Loire, le projet s’achève en 2014 sur un bilan très positif.

Nul doute, après plus de deux années d’activité soutenue, le programme Fadiperf a largement gagné son pari. Il faut dire que l’enjeu était grand et la demande des industriels pressante. Les objectifs visés n’ont pas moins constitué à rattraper le retard de la France vis-à-vis de proches concurrents (Italie, Allemagne, Grande-Bretagne) et de plus lointains (États-Unis).
À l’heure du bilan, les résultats sont réellement positifs. Ils marquent l’engagement des industriels sur ces technologies d’avenir qui, surprise, intéressent même les forgerons et les fondeurs traditionnels.
C’est que, à l’évidence, la chaine numérique et les procédés de fabrication additive (fusion laser métal/polymère, fusion par faisceau d'électrons, etc.) ouvrent des horizons nouveaux pour l’ensemble des secteurs industriels et la fabrication de dispositifs médicaux (implants, ancillaires, orthèses, etc.) en particulier.
Les améliorations visées concernent non seulement la personnalisation des implants et la fonctionnalisation des surfaces qui améliorent l'efficacité des dispositifs implantés, mais aussi la réduction des stocks d’implants et des couts de logistique des interventions chirurgicales.
Ainsi, de nombreux éléments (matériaux, procédés, méthodes, reconception des pièces, orientation de celles-ci dans les bacs de poudre, récupération des poudres, etc.) ont été testés, validés et optimisés et validés tout au long de ces mois durant lesquelles les sociétés participantes au projet (Tornier, Serf, Evolutis, Aston Medical) ont partagé leurs efforts de recherches et leurs développements.
« Les entreprises ont travaillé en mode collaboratif sur la machine de fusion laser EOS M 280 utilisée en temps partagé, explique Patrick Ebadi du Cetim. Les résultats obtenus ont ensuite été mutualisés sur la plateforme informatique Orée de la région Rhône-Alpes. »
Il ressort ainsi des nombreux tests réalisés sur des poudres titane (TA6V) et Chrome-Cobalt (Co-Cr) que les performances mécaniques  en fabrication additive peuvent être équivalentes, voire supérieures à celles observées pour les procédés conventionnels de type fonderie, forge. Des différences de performance ont été constatées en fonction des opérations de traitement thermique utilisé.
À l’issue du programme, une entreprise a souhaité acquérir la machine EOS du Cetim et une start-up, One Ortho, a été créée par un des participants.
Autant de résultats positifs qui ont incité les participants à renouveler leur participation pour un nouveau programme en cours d’instruction appelé Orthopée.
« L’objectif d’Orthopée est double, précise Patrick Ebadi. Il s’agit de qualifier les nouveaux produits vis-à-vis des règles médicales et de tester la validité économique de cette nouvelle fabrication en maîtrisant mieux le coût des poudres, le post-traitement, le nettoyage des pièces, leur contrôle, etc. »
Fort des premiers résultats, d’autres entreprises ont souhaité s’inscrire aussi dans le cadre d’Orthopée. C’est cas de One Ortho et de Forginal, entreprise de forge, qui entend bien aussi se placer sur ce nouveau marché.
Pour Orthopée,  le principe d’une nouvelle Unité pilote à dispositif partagés (UPDP), est d’ores et déjà acté.

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